Edito et opinion

Automatisation, vers un nouveau modèle 
productif ?

Les projets d'investissements industriels se multiplient en France et les indicateurs récents témoignent du renouveau de l’industrie française. Nous développons aujourd’hui notre point de vue sur les apports de l’automatisation de l’outil de production dans le maintien ou la relocalisation de l’industrie en France.

05 avril 2020

 

L’automatisation, facteur de compétitivité industrielle 

Les projets d'investissements industriels se multiplient en France et les indicateurs récents témoignent du renouveau de l’industrie française.  JLL participe à la promotion de cette relocalisation depuis plusieurs années en accompagnant les entreprises, les organismes de développement et l’Etat et les collectivités. Dans la suite de nos articles sur ce thème, nous développons aujourd’hui notre point de vue sur les apports de l’automatisation de l’outil de production dans le maintien ou la relocalisation de l’industrie en France.

 

Un coût élevé de main d’œuvre en France qui impacte la compétitivité de l’industrie

Un des facteurs mis souvent en avant pour justifier la délocalisation est le coût élevé de la main d’œuvre en France. Le coût horaire moyen varie fortement entre 30 à 40 € selon les entreprises industrielles (de + de 10 salariés). Cette variation résulte du secteur d’activité, de la taille de l’entreprise, de la composition de la main-d’œuvre (CSP), du sexe, de l’âge, de la part des salariés à temps partiel et enfin de la localisation de l’établissement. La France se classe en cinquième position en Europe avec de grandes disparités entre les pays. Ce sont les pays de l’Europe de l’Est qui ont les coûts les plus bas (Bulgarie : 4,2 €/h, Roumanie : 5,1 €/h et Lituanie : 7,3 €/h). 

 

Le gain de compétitivité apportée par la robotisation est très variable selon le secteur industriel

La question du gain de compétitivité par la robotisation n’a pas de réponse universelle car il dépend de la part du coût de main d’œuvre dans le coût de production, part qui est très variable selon le secteur d’activité. Elle dépend du niveau de la valeur ajoutée d’un produit(1) et de la part des biens intermédiaires (achat). Le gain de compétitivité sera plus important dans les secteurs où la valeur ajoutée est la plus importante et/ou la part des biens intermédiaires est la plus faible. 

 

Le fort taux d’automatisation dans le secteur de l’industrie automobile a généré une augmentation certaine de la productivité

L’exemple de l’industrie automobile est certainement celui qui est le plus probant en termes de lien entre « productivité » et « automatisation ». Selon une étude du cabinet Roland Berger, les grands constructeurs ont augmenté la productivité par 2 en quinze ans de 1975 à 1990. Les effectifs ont diminué de près de 45% alors que la production a augmenté de 40%. L’automatisation a permis de préserver une partie de la compétitivité de ce secteur sur les modèles les plus coûteux alors que la production de la plupart des modèles ou des finitions d’entrée de gamme ont été transférées sur des pays low cost. La main d’œuvre directe représente plus de 10% du coût global d’un véhicule auquel il faut ajouter la part de la main d’œuvre incluse dans le coût indirect (achat des composants) qui représente environ 40% du coût (composants produits en majorité en pays à faible coût de main d’œuvre). Dans ce secteur, l’automatisation a été un facteur certain dans l’augmentation de la productivité compte tenu de la part de la main d’œuvre dans cette industrie.  

 

L’automatisation n’a pas progressé dans tous les secteurs industriels en France 

Le comparatif du niveau de robotisation entre la France et l’Allemagne, pays de référence en Europe en termes d’automatisation, montre que la France est quasiment au niveau de l’Allemagne dans le secteur de l’automobile(2) mais accuse un très gros retard sur d’autres secteurs. Selon nous, plusieurs facteurs peuvent l’expliquer :

  • La faible capacité d’autofinancement de l’industrie en France a conduit à un sous-investissement dans les usines en France. Le gouvernement en a conscience et a pris des mesures notamment sur l’impôts sur les sociétés et sur l’amortissement des appareils de production, même si le problème de la fiscalité de production est une exception française qui pèse sur les ETI industrielles. Plus du tiers des industriels français estiment que leur outil de production n'est pas ou peu compétitif. L’étude sur l’industrie du futur lancée par le gouvernement a montré que la valeur ajoutée en France était restée stable depuis 2000 (sur la même période celle de l’Allemagne a progressé de 30%) et que le Capital engagé en France avait baissé de plus de 30% (3). Le Retour sur Capital Engagé est descendu sous le seuil de 15% ce qui rémunère insuffisamment la prime de risque intrinsèque. Ces chiffres sont des moyennes, dans les secteurs d’excellence, comme l’Aéronautique, l’étude montre que la productivité a progressé, tirée par un haut niveau d’investissement. 
  • Le second facteur est le développement insuffisant des filières industrielles intégrées. Les pays à fort taux d’automatisation (Allemagne, Japon, Suisse…) ont tous ce point commun d’avoir fédéré tout un écosystème propre à la filière : un réseau intégré d’entreprises comprenant des fournisseurs de machines outils propres à la filière, des établissements de financement de ces industries et des centres universitaires spécialisés.
  • Enfin le dernier facteur est avancé par Susan Houseman(4) qui contrarie l’idée reçue que la globalisation a induit la désindustrialisation. Selon elle, la réalité est inverse : la globalisation a conduit à ralentir la nécessité de l’automatisation car les délocalisations ont été préférées à l’automatisation parce qu’elles étaient plus rapides et moins complexes à mettre en œuvre dans des secteurs à faible valeur ajoutée. Si ce n’était pas le cas, cette économiste pense que l’automatisation se serait généralisée en réponse à l’augmentation du coût du travail et à la dynamique du progrès technique et social d’une économie développée. 

 

Un mouvement de relocalisation devenu inéluctable par l’évolution des marchés et la baisse de la compétitivité des pays émergents

Le mouvement de relocalisation des usines à proximité des bassins de consommation est devenu inéluctable car les mutations du marché mondial entraînent une nécessité d’adapter la production à la demande de façon très agile qui est incompatible avec une production lointaine devenant obsolète sur tous les sujets (time to market, baisse des stocks, réduction de l’impact carbone…). 

En parallèle, les avantages concurrentiels des pays émergents liés au différentiel de coût de main d’œuvre s’amenuisent (hausse de plus de 90% pour la Chine depuis 2005) et l’avantage réel de la Chine reste sa capacité à réaliser de gros volumes du fait d’un réservoir de main d’œuvre très important. La Chine a d’ailleurs anticipé cette mutation en investissant massivement dans la robotisation et en cherchant à se positionner sur les industries à plus forte valeur ajoutée. La Chine a décuplé les effets du modèle des filières industrielles en les intégrant à son système d’économie planifiée et en dotant les filières de moyens financiers exceptionnels.

 

Les mutations à venir  

Le retour sur investissement des solutions d’automatisation n’a cessé de baisser ces dernières années. En dix ans, le prix des robots industriels a été divisé environ par quatre. L’évolution des robots (suppression des infrastructures, augmentation de la flexibilité, cobots, etc…) permet d’envisager des solutions de robotisation pour toutes les entreprises y compris les PME.

L’intelligence artificielle marquera une nouvelle étape car il ne s’agira pas seulement d’automatiser des tâches manuelles mais aussi des tâches intellectuelles. On comprend que les conséquences de ces mutations sont encore plus complexes à appréhender d’un point de vue technique mais aussi social, car le périmètre de l’automatisation ne sera pas limité à des tâches répétitives, pénibles et sans valeur ajoutée. 

 

L’usine 4.0 

L’automatisation bien menée dans des entreprises locales permet d’accélérer les flux du fait de la proximité de la production locale et d’un lead time intra usine plus court et de réduire ainsi l’espace employé. 

L’avènement de nouvelles technologies apportera une transformation bien plus globale dont nous commençons seulement à imaginer les impacts sur l’usine de demain. Les machines connectées et intelligentes, les objets connectés, les cobots, la 3D… alliés à l’approche lean manufacturing vont changer complètement le mode de fonctionnement de l’industrie de demain. Le travail en connexion entre les fournisseurs et les clients avec le support de la digitalisation et de l’automatisation devrait décupler l’efficience des entreprises industrielles.

 

Un nouveau modèle productif 

La stratégie industrielle ne devrait plus reposer sur des effets de volume mais sur une production flexible et localisée à proximité des bassins de consommation. 

Ces deux éléments entraînent des mutations dans la supply chain avec une réduction des stocks du fait de la baisse du lead time d’approvisionnement. Le design des bâtiments doit s’adapter aux nouveaux besoins et à la nouvelle organisation de production induits par ces nouvelles technologies. 

Les capitaux employés pour développer ces modèles industriels devraient être, au final, moins importants même si l'on prend en compte l’investissement dans les machines. Les challenges à relever sur la transformation de l’emploi dépasseront le cadre de nos entreprises et poseront des questions sociétales profondes.

Le rapport entre les résultats générés et les ressources employées deviendra alors plus favorable à l’automatisation qu’à la délocalisation.  Le contexte actuel donne une illustration des risques liés à la dépendance de nos pays à des productions uniques de pays en situation de quasi-monopole. La guerre commerciale sino américaine avait entraîné, il y a quelques mois, les mêmes risques de blocage et de ruptures de stocks. Cette période est certainement propice à la réflexion et espérons qu’après la crise, tous les acteurs (état, collectivités, entreprises, partis politiques, syndicats, citoyens) prennent conscience de la nécessité absolue d’agir pour mettre en place un nouveau modèle dans lequel il faudra apprendre à utiliser ces technologies en prenant en compte les aspects sociaux et écologiques.

La prise en compte dans le débat public du défi des mutations technologiques se limite souvent aux aspects liés à l’éducation ou au transfert d’une partie des tâches vers les services, ce qui semble insuffisant au regard des enjeux en termes d’emplois. Il nous appartient à tous d’anticiper ces tendances et de réfléchir aux solutions pour conserver un modèle économique efficient, acceptable par la société et vertueux pour notre planète.

A propos de JLL

JLL propose l’ensemble des services pour vous accompagner sur ce sujet du conseil industriel et supply chain ainsi que dans la recherche de la solution immobilière appropriée à ces mutations industrielles. 

(1) Valeur ajoutée = valeur de la production – coût des consommations intermédiaires = Ensemble des rémunérations allouées aux facteurs de production.

(2) Si on ramène le nombre de robots au nombre de salariés car la taille des usines allemandes est plus importante.

(3) Sous-investissement de 60 milliards d’euros par rapport à la dépréciation qui a entrainé une baisse du capital engagé de 32%. Forte obsolescence du fait de l’accroissement de l’âge du parc machines à 19 ans.

(4) Economiste américaine qui a réalisé une étude très approfondie sur la désindustrialisation des Etats-Unis.

 

Rédacteurs :

Pascal Querro, Directeur Supply Chain Consulting (+33 4 86 25 90 50)

Olivier Durif, Directeur Sud France - Département Industriel et Logistique (+33 4 78 17 13 29)

 

Contact : 

Patrick RemordsDirecteur Supply Chain & Logistics Solutions (+ 33 1 70 83 54 39)

Conseil en Supply Chain